独创“聚晶合”生产工艺，烧成燃料节省60%以上

　　本网讯 历时近两年，投入资金三千万研发的一次烧成微晶玻璃复合板日前在鹰牌陶瓷成功实现批量生产，此项技术实现了陶瓷行业多年来梦寐以求的生产工艺突破，仅节省燃料一项，和当前两次烧成生产工艺相比就节省60%以上，其产生的产品装饰效果也更加丰富多样。　　

　　采用一次烧成生产工艺所生产的微晶复合板不仅大大节省燃料，同时在耐磨度方面比两次烧成的微晶产品更具优势，鹰牌在此领域的突破具有里程碑的意义。图为鹰牌采用一次烧成生产工艺的产品线

　　9月6日，本报独家参观了鹰牌陶瓷的一次烧微晶玻璃复合板生产车间，并与鹰牌陶瓷主持研发的副总裁陈贤伟进行了交流。

　　“研发微晶石一次烧成的出发点是响应国家的节能环保政策，从企业发展的层面来讲，这类产品也将为我们的发展提供巨大的推动。”陈贤伟透露，早在2005年鹰牌就已经着手进行微晶石试验，但由于企业发展战略调整，微晶石的研发就被搁浅。而在新鹰牌集团成立之后，一次烧微晶石就成了新鹰牌的正名之作。

　　2011年，国内微晶石市场得到了跨越性的发展，行业内众多企业进军微晶石产品生产行列，部分企业更是把发展重心倾向微晶石产品，在生产企业蜂拥进入这一领域的同时，微晶石的消费市场也日趋成熟，特别是高端消费市场，对此类产品需求稳步增长。

　　由于微晶石复合板是玻璃与陶瓷体相结合的产品，在传统的生产工艺上必须靠两次烧成才能完成，这样不仅造成产品成本高企，同时也存在产品的合格率偏低、两部分介质吻合程度差等一系列局限。在这种状况下，运用一次烧成技术生产微晶石成为所有生产企业急切攻克的技术难关和共同的梦想。

　　“鹰牌在技术研发的传统是：人无我有，人有我优。新鹰牌必须要重新取得技术上的领先优势。”说实话，处于调整时期的新鹰牌，能够拿出如此的气魄来研发这项让无数厂家望而却步的新技术，的确有些出人意料。

　　据了解，鹰牌除投入大量的资金外，在人员配备上，也给予最大的支持，“研发人员共有20名左右，大家对于这个攻关都抱着极大的热忱”。此外，企业还专门了改造一条生产线，用于微晶石产品的前期研发。

　　虽然微晶石市场发展前景看好，但是由于其生产技术难度较大，众多企业在生产此类产品时成品率并不高，这也直接增加了企业的成本。在行业还未大面积掌握微晶石生产工艺时，鹰牌在此基础上攻克一次烧成，可以想象技术难度有多大。

　　“原材料和晶体一次结合来达到一次烧成，具有非常大的技术难度，在试验过程中，产品不断出现大溶洞、波浪形、破裂等现象，在物理性能上过不了关。”陈贤伟对于在此试验中遇到的困难有更深的体会。

　　据陈贤伟介绍，一次烧成的技术难点主要在三方面，一是原材料基础配方的确定，其次是窑炉的烧制影响，第三是达到坯体的平衡。

　　一次烧成微晶石技术既代表了企业实力，更显现了其带来的巨大的节能环保优势。“节约场地一半，人力30%，燃耗方面，现在两次烧的工艺是第一次80分钟，第二次180分钟，鹰牌一次烧是120分钟，时间大大缩短。”陈贤伟同时也强调，一次烧成的原料成本上升了20%左右，这其中的主要原因是在材料选取过程中，加入了精算技术，需要找到原材料和微晶的对应点，“否则就会出现变形等缺陷”。

　　由于采用一次烧成工艺，两种介质的结合度大大提高，也克服了微晶石一直饱受质疑的耐磨问题。“表面硬度可以达到6级，传统的微晶石硬度只能达到4级。”
 
　　据了解，目前鹰牌已经掌握干粉微晶、图案微晶、析晶微晶等生产工艺，并对微晶石一次烧成技术以“聚晶合”的名称申请了专利保护，并获得国家相关部门的受理和认定。