颠覆国内陶瓷行业传统的生产模式
“技术与艺术一体化设计系统”的研发,突破了传统陶瓷产品设计的局限,实现了技术、艺术设计因素的事前控制与最大优化,有效提高了企业的产品自主设计能力。该项目已向国家申请知识产权专利3项,发明专利1项,实用新型2项,开发软件一套,发表学术论文一篇,实现了简一科技创新发展的战略意图。
当前,我国陶瓷企业传统的生产步骤是,第一,市场取样;第二,由网版公司、模具公司协助完成外观模仿,即网版复制、模具复制,然后研制配方和工艺方法;第三,生产出新产品;第四,产品下线后,由市场部门设计产品应用效果,再进行产品的市场推广。这种模式的产品设计着重于追求单一的外观效果,缺乏考虑生产、应用特别是节能减排等综合因素,而且设计程序和人员的配备不对应,设计过程的技术、美观、应用三大部分相互脱节,因此,经常造成产品功能过剩,或者缺乏文化个性,或者与应用环境不相称等情况,
而“技术与艺术一体化设计系统”的研发,完全颠覆了当前国内陶瓷行业传统的生产模式,该设计系统是将产品功能、工艺方法、应用环境、节能减排、色彩造型、文化内涵等因素,在产品生产之前进行优选和设定,这样有效避免了资源浪费,提高产品的产能效率,也达到节能减排的目的。
仿稀有石材抛釉砖(第三代简一大理石)
利用“技术与艺术一体化设计系统”,研制出仿稀有石材抛釉砖(第三代简一大理石)系列产品30多个新花式品种,此系列产品更强调产品的空间应用,着重挖掘石材的文化内涵。仿稀有石材抛釉砖(第三代简一大理石)系列产品,如孔雀开屏、景泰蓝、意大利蝴蝶石等系列产品,分别取材于伊朗、巴西、意大利等国的最珍稀的天然石材。
第三代简一大理石运用了“技术与艺术一体化设计系统”进行了设计研发,产品设计更合理,印刷装饰从6道减为4道,而且磨边削量减少了2-3cm,面釉总量减少了40克,有效地实现了固废物的减排和降低了资源的消耗。第三代简一大理石在获得独特装饰效果的同时,较好的实现了节能减排,与传统抛光砖相比,冷加工废弃物减少了约45%,冷加工能耗下降30%以上,与上一代产品相比冷加工废弃物减少20——25%,经检测产品各项指标符合GB/T4100-2006标准,放射性符合GB6566-2001标准中的A类装饰材料要求。
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